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        经过一系列工序制作成型的模锻件,居然存在很多质量缺陷,具体表象有错移、折叠、厚度超差等。导致类似现象的原因各种各样,需要用户从不同角度注意和改进,从而提高整个模锻件的质量。当锻造过程中的时候,当金属相对流动不均匀,或者锤击过重的情况下,都会导致模锻件的局部金属凸起,再锤打就会将金属压入到锻件中,从而形成折叠缺陷。如果没有在模锻件成型过程中予以预防的话,就只能在其产生后立即磨掉,然后再放回终锻型槽中成形。 如果发现模锻件出现沿分模面上部和下部的相对位置位移,就说明它存在错移缺陷。这类现象产生的原因有很多,一方面是模锻设备锤头与导轨间隙过大;另一方面是锻模没有设计导锁,锻造时又产生了较大的侧向力;还有一方面则是紧固锻模的锤楔发生了松动,使其安装不牢固。为了防止模锻件再次出现这类问题,先是要调整好锤头与导轨间隙;并在锻造时存在侧向力的锻件设计导锁;平时也要多多检查锻模斜楔的安装精度等等。 环形锻件在人们的生活中普遍出现,同样都是锻件,但自由锻件和模锻件有着本质的区别,因为两者的生产工艺是不同的,所以锻件所表现出的特性也会有所区别。那么真正能够区分自由锻件和模锻件的到底是什么。自由锻件势必是采用自由锻造工艺制成的,采用通用工具或直接在锻造设备的上下砧之间进行的锻造,相对其他工艺来说更加的灵活。而且由于自由锻件在锻造时金屑坯料只有部分表面与工具或上下砧面接触,其余为自由表面,因此坯料在水平方向进行塑性变形时流动自由,要求设备功率比模锻小。由于自由锻件的形状和尺寸全凭工作人员的经验掌握和控制,这也大大限制了实际生产效率的提高,而且制得的锻件复杂程度和精度较低,所以它比较适合单件、小批量生产。 而模锻件是在模具的应用之下,在锻造设备上完成的,模锻时金属坯料表面与模具全面接触,使得坯料在进行塑性变形时流动不自由,由于受到模壁限制,要求设备功率大,适合于大批量的生产。但好在模锻件的尺寸和形状由终锻模膛控制。所以余量小,精度与效率都高,而且便于实现机械化和自动化。随着锻造生产的发展,批量的增加,自由锻件必然被生产效率高、精度高、锻件形状复杂的模锻件所代替。

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